车间生产管理是企业实现生产计划科学管理、生产成本有效控制的关键环节，是提升企业生产管理水平的重要保证。MES系统是旨在实现面向制造过程的车间生产管理与控制的信息化管理平台，是先进实用生产管理模式的体现，MES为企业提供了快速反应、有弹性、精细化的生产管理环境，通过协助企业提高产品质量、提高劳动生产率、减少在制品量等方式，帮助企业降低资源消耗，实现节能经济管理要求。

车间生产管理偏重于执行现场，相比企业其他部门，需要的管理数据更加具体，时效性更强，因此MES实施工作需要大量人力、物力和财力的投入，MES实施工作对项目参与方提出了挑战。它不仅要求应用企业一方面必须做好知识、组织、资金等充足准备，另一方面要找到一个有能力的MES软件供应商。而且要求软件供应商开发的MES产品能提供给用户按需而变的能力，要求MES软件供应商既要有掌握我国企业车间生产管理知识的开发团队，又要有我国相关行业丰富的实施经验和实施团队。

困扰MES厂商的难题

1．通用性问题。目前市场上的MES系统无论其功能多么复杂，还大多处于针对特定行业、特定领域、特定生产模式的问题开发的，这导致在不同行业使用时，存在大量的定制改进的需要。因此，就行业软件来讲，需要总结和提升，以提高其通用性，方便在不同行业中推广使用。

2．集成性问题。某些具有集成功能的MES虽能实现与上层事务处理和下层控制系统的集成，但也仅仅局限于某个特定的系统或功能范围内，使得用户在选择MES产品时受到很大的制约。

3．动态重组问题。MES的敏捷性表现为系统的可重构(Reconfiguration)、可重用(Reuse)和可扩展(Reextensibility)的3R特性。企业建设信息系统的过程往往是采用效益驱动、分步实施的过程，随着各种信息系统的增加，势必对已建立的MES系统提出集成要求; 同样，已经实现集成的其他信息系统变化，也势必提出修改集成的要求。就MES本身而言，根据用户具体业务的变化，数据模型也会不同程度地被要求产生一定的变化，MES软件厂商为保证用户长期高效地使用MES，必须提高软件的动态重组能力。但目前的MES系统由于自身特点和采用的开发技术，无法实现按需而变，即使是一个微小的业务过程变化，系统也会无所适从，甚至不能正常运转。

4．易用性问题。MES的使用者多处于现场基层，其计算机知识相对比较缺乏，因此系统的便捷性和易用性就成为系统成功实施的关键。充分减少信息录入的环节，提高现场数据采集效率成为评估系统的关键指标，而目前国内一些软件往往由于界面复杂，虽然功能强大，也导致实施效果不理想。

5．MES业务复杂性问题。企业的生产类型不同（批量生产或单件小批生产），生产组织方式不同（ETO、ATO、MTO），所处的行业类型不同（流程生产或离散制造）；而且，各行业又可细分，比如离散制造又可分为机械制造、电子电器、装备制造、汽车制造等；根据专业的不同，车间又可以分为装配车间、加工车间、热处理车间及板金车间等。因此，在系统具体应用中，必然存在具有行业特色、专业特点的功能模块，这就需要软件厂商合理架构、选配和管理多行业MES。

6．数据采集多样性问题。由于生产现场自动化水平不同，不同企业对MES的数据采集方式要求也各不相同，由于现场采集所涉及的硬件种类繁多，而不同硬件提供的数据接口规范各不相同，因此对MES的数据采集子系统的管理也是比较复杂的问题。

7．MES实施过程需求变化问题。MES系统开发门槛比较高，软件供应商不仅需要支付高昂的研究开发费用，而且软件售前人员、需求分析人员、实施人员以及服务人员需要具有良好的专业知识，同时必须具有深厚的行业知识和业务知识，而就目前国内情况来看，具有以上能力的软件供应商不是很多。

厂商的实施策略

面对复杂的MES应用实施，如何确保项目的顺利实施呢？以笔者的工作经验来看，供应商在产品架构、实施时要注意加强如下内容。

1．采用构件化技术，搭建MES应用平台。为了满足用户不断变化的需求，需要在应用平台中采用标准化构件，通过一定量的行业构件和少量的定制构件来实现系统的良好扩展性和集成性，从而达到按需而变的目的。引入构件化技术研发构件化的MES软件，创立了动态特性好、自适应能力强的车间生产管理集成平台，采用XML技术开发与相关企业应用系统（如PDM、CAX、ERP）集成的接口组件，实现了与其他管理系统的信息集成，能够较好地面对不同行业、企业和生产车间，避免对每个企业重复进行需求分析、详细设计、编码、测试、运行维护等整个软件生命周期的工作。

2．实现与应用企业的双赢（DIY 思想实现）。在系统实施和使用的过程中，要培养用户的主体意识，让用户不仅能够实施和使用系统，更能够在此平台基础上扩展系统，真正让用户像使用工具一样，在发挥系统特点的过程中充分发挥用户的创造力。这种MES系统DIY的思想，对软件厂商提出了更高的要求，系统要能够对用户具有开放性，这其中不但包括平台的开放性，而且包括厂商能向用户提供实施资料、使用资料等辅助实施的知识和工具（即供应商能够提供MES的标准化开发、标准化实施和标准化服务体系）。

3．厂商要有能力协助企业做好业务流程分析和完善。要想充分发挥MES的功效，需要完善好与MES密切相关的管理体系工作，包括车间环境、职责分工以及人员保障等。在实施MES以前，应结合先进管理思想的要求，对车间的业务流程进行合理改善，优化部门职能，减少无效管理流程，合理分工、明确职责，从而保证成功实施MES。

4．要强调系统的集成性。避免产生信息孤岛，要注意与其他现存系统的集成，避免出现信息不共享而引起的数据录入冗余现象产生。同时，也要为企业今后的信息化建设提供预留接口。

5．要强调系统的动态调整功能，以满足国内生产管理过程复杂多变的特点。需要提供异常或者例外的处理流程，防止因为系统仅考虑高效自动要求，而忽略例外情况要求，导致系统无法顺利实施的现象。

6．在产品规划方面，厂商要充分考虑现场数据的采集频率和效率。在资金允许的情况下，要考虑采用高效的信息采集手段及方法，比如指纹仪识别技术、条码技术、IC卡技术等，从而简化现场人员的数据录入工作，尽可能减少现场人员的抵触情绪。

7．要将“整体规划、分期实施” 的思路落到实处。厂商要协助企业找准切入点，并要对MES实施的阶段性成果做好总结，协助企业为以后的应用扩展打下坚实的基础。

8．厂商要有能力协助企业正确地评估生产的瓶颈。确定现场改善的内容，要让用户清楚此次实施要解决哪些问题、达到哪些目标。比如向用户提出待建的MES将提供在制品管理信息化功能，细化了解车间在制品状况与不合格品情况，从而为快速进行生产安排提供保证；或者待建的MES将及时反映产品质量问题，通过一定手段（条码等）对产品质量情况进行追踪管理，实现质量状况追踪定责，方便质量状况分析，从而提高产品质量管理效率; 又或者待建的MES将提升车间计划管理效率，能够动态制定出符合实际情况的生产计划，并且对生产计划完成情况进行追踪，实现有效的批次管理功能，提高计划完成率; 或者待建的MES将采用更好的现场管理技术，方便提出实际工时消耗等数据，为获取有效车间成本数据和考核提供准确数据和依据等。在整个实施过程中，可通过《MES项目解决方案》的形式确保工作内容的落实。

9．基础调研稳扎稳打。厂商需要对用户的信息化建设基础及信息化需求进行详细的调研和分析，建议制定满足用户要求的实际方案——《需求分析报告》。该报告除了要对技术实现细节及功能细节做系统阐述外，还要对时间计划安排、软硬件配置要求、数据准备内容做好说明; 根据车间实际情况，要对具体的现场数据采集手段以及与企业其他现有系统的集成等情况做好说明; 此外，还要对项目实施资金落实计划等情况做好说明。

该报告作为今后工作的纲领性文件，为日后系统测试及验收工作提供依据，是项目能否成功实施的可量化的标准。

10．加强人员培训。MES系统实施涉及到企业IT人员、车间管理人员、车间现场操作人员等多方面人员，各类人员的业务能力、计算机应用水平各有不同，因此厂商绝不能忽略对各类人员的培训。培训大致应该包括计算机基础知识培训、采集设备等硬件使用培训、系统管理员培训、各系统使用操作培训等内容。有效的培训交流是系统能够顺利推行的基础，培训效果将直接影响到系统的实施效果。